东风雪铁龙天逸自今年4月份的上海车展亮相以来，就以其个性的外观设计而备受各界关注。经过3个多月的漫长等待后，7月19日，天逸终于在神龙汽车有限公司成都工厂正式下线，意味着这款车正式进入量产阶段。
对于天逸的综合表现，买车君早前已有多次介绍，但是它的诞生过程一直是个未知数。厂家在制造天逸的过程中有什么特别之处呢？买车君走进了神龙汽车有限公司成都工厂一探究竟。
（PS：神龙汽车有限公司是由东风汽车公司与法国PSA集团合资兴建的汽车生产经营企业。而成都工厂是其在国内的第四工厂，于2014年10月16日正式建设，总设计产能为36万辆/年。目前，该工厂已投产标致4008、标致5008和雪铁龙天逸三款车型。）
生产天逸的厂房有什么特别之处？
进入厂房的那一刻，成都工厂就给买车君留下不错的印象。首先，当天（7月21日）成都的温度在36°左右，然而进入厂房后丝毫不感觉到闷热，温度很舒适。其次，厂房里的空气质量也很好，闻不到任何的异味，而神龙公司成都工厂也一直被誉为“PSA全球新一代标杆工厂”，看来这美誉不是随便说的。
成都工厂的自动化率也很高，诸如焊装车间由442台PSA V9.0标准的机器人组成了长达1200米的焊接生产线，焊装自动化率可谓是实现了100%。而且在侧围总成的焊装环节上，该工厂使用了亚洲最大的焊接6面体转台，有了这设备后，一条生产线就可生产6种车型，生产效率大大提升。
另外，激光焊接技术也同样被应用到天逸上，机器人会以0.6mm的激光光束对天逸进行长度约9米的焊接作业，而且在激光焊头处还配有摄像头和传感器，以便工作人员实时监控焊装状态，及时拦截缺陷产品。
涂装车间的自动化率也实现了100%，这环节全部由68台德国DURR（杜尔）机器人来完成，它们的喷涂速度达到90秒/车、面漆材料减少了10%、风量减少40%，不仅大大提高了工作效率、减少材料浪费，还能降低人工带来的误差，有效保证天逸的漆面品质。
还有一个亮点就是底盘与车身也是自动合装，相比于传统的合装技术，前者的工作效率提升50%，并且一次性合装的成功率高达100%。另外，总装线还使用了伺服拧紧系统来代替人工，这系统能将每辆车的每个螺栓紧固情况保存10年，一旦后期出现大规模的产品品质问题，就能通过分析这些数据追溯问题的根源。
完成合装后，天逸就进行灯光总成、防撞梁、保险杠、轮胎等部件的安装，随后，工作人员还会进行前束调整、跑道检查、淋雨实验、CVT多重苛刻的质检环节，只有全部项目都达标，才将车辆交付到用户手中。
除了高标准的生产工艺，天逸还有啥看点？
除了在生产工艺上精益求精，天逸在用料上也非常苛刻。这款车的车身采用高强度热成型钢，最高抗拉强度高达1800MPa，有效地保证了座舱结构不变形。另外，天逸使用的双面镀锌钢板，镀锌厚度高达10μm，能保证使用十年也依然防腐。
在轻量化方面，天逸还选择了全铝制前机盖，不仅让整车的质量降低了14KG，提升燃油经济性，还提高了行人碰撞安全性。据现场工程师介绍，天逸的安全标准达到了欧洲E-NCAP五星和国内的C-NCAP五星级别。
相比竞品的优势如何？
天逸的竞品为奇骏、途观、CR-V和翼虎等合资车型，从质量方面来看，天逸的标准并不低，甚至比众多同级车型更好。另外，天逸2730mm的轴距在同级车型中也是最大的，能够带来更宽敞的后排乘坐空间。
此外，天逸搭载的配置也足够齐全，全景大天窗、12.3英寸全液晶仪表盘、车载互联系统、360°全景影像以及带自动刹车功能的自适应巡航系统等科技配置全都有，相信能够吸引众多年轻消费者。
